Werkzeug entstauben

*/ Die rutschsichere Vorschiffsluk

1. Das Plexiglas wird auf Maß geschnitten und die Kanten bearbeitet

2. Nun wird die Schutzfolie einseitig abgezogen und die nackte Scheibe wird mit Silikonentferner abgewischt

3. Um den Namen und die Antirutschstruktur aufzubringen wird ein Negativ-Aufkleber des Schiffnamens besorgt und auf die Scheibe geklebt

4. Die restliche Fläche wird durch Pappstreifen aufgeteilt und abgeklebt

5. Das angerührte Epoxyd-Harz wird in diesem Falle noch etwas grau-metallic eingefärbt und mit Pinsel und Schaumrolle auf die Scheibe aufgetragen

6. Sofort danach sparsam Zucker auf das Harz streuen

7. Bevor das Harz aushärtet, die Abklebung entfernen, damit die Kanten etwas „rund“ werden

8. Über Nacht härten lassen, danach vorsichtig den rauhen Belag auf das gewünschte Mass herunterschleifen

9. Die Zuckerkristalle mit einer Bürste und viel klarem Wasser ausspülen und die Scheibe mit einem MS-Polymer Kleber in den Rahmen einsetzen

Der Takelbeutel 

Material: Altes Segel- oder Leinentuch, Nähgarn und Bändsel. Der Boden bestimmt den Durchmesser des Beutels. Man schneidet ihn in der gewünschten Größe plus 1 cm Nahtzugabe aus dem Segel- oder Leinentuch aus. Die Maße der Seitenwand des Takelbeutels setzen sich aus dem Umfang des Bodens plus Nahtzugabe und aus der späteren Höhe des Beutels zusammen. Je nach Anzahl der gewünschten Taschen im Inneren schneidet man sich weitere Rechtecke aus. Außerdem braucht man ein schmaleres Rechteck, das oben angenäht wird und später mit dem Bändsel versehen wird. Wir haben es aus dem Achterliek herausgeschnitten.

Arbeitsschritte:

1. Die Taschen werden umkettelt und auf die Innenseite des großen Rechtecks genäht. Dabei werden unten zwei Falten eingenäht, damit die Taschen auch befüllt werden können

2. Das "Achterliek" wird oben angenäht

3. Der Boden wird unten angenäht

4. Die Seitennaht wird verschlossen

5. Ein Keder wird zur Stabilität am Boden genäht

Für die Näharbeiten werden vorzugsweise Zick-Zack Stiche verwendet. Zum Schluss wird oben das Bändsel eingezogen. Fertig.

Traveller

1. Der im Cockpit fest montierte Traveller wird abgeschraubt

2. Da der Traveller fest fixiert war, und an der gleichen Stelle wieder eingesetzt werden soll, braucht er nur um die doppelte Stärke der Beschlagsplatte plus zwei Millimeter gekürzt werden

3. Die Beschläge aus Edelstahl werden so gefertigt, dass das Ende des Travellers eng umschlossen wird und es mit mindestens  20 bis 30 Millimeter in den Beschlag eintaucht

4. Die vorbereiteten Beschläge werden mit versenkten Inbusschrauben aus Niro in den alten Löchern fest verschraubt. Eine Verstärkung ist nicht erforderlich, da diese bereits von der alten Befestigung vorhanden ist und die alten Löcher genutzt werden

5. Der Traveller wird von unten in die U-förmigen Halterungen eingeschoben und mit einem drehbaren Stift, der mit einer kleinen Nocke gegen Herausfallen gesichert ist, befestigt

Die Konstruktion hat über zehn Jahre zuverlässig gehalten, bis …

Während einer Nachtfahrt von Cuxhaven nach Vlieland in Holland, lief das Schiff bei achterlichen Winden um acht Beaufort aus dem Ruder: es folgte die Patenthalse. Durch den plötzlichen, gewaltigen Schlag drückte sich die Cockpitwand ein und der Traveller konnte aus der Halterung rutschen. Die Konstruktion musste zusätzlich verstärkt werden.

Abhilfe brachte dann ein kleiner Stützbalken auf der einen Cockpitseite; der Balken wurde etwas seitlich in der Backskiste montiert und stabilisiert seit dem die Cockpitwand. Gleichzeitig dient der Stützbalken jetzt als Aufhängung für die Festmacher.

weitere Anregungen unter kavenga-segeln.de

Schleppgenerator

Der Selbstbau eines Schleppgenerators erfordert etwas Geschick und sollte auch nicht von Elektronik-Laien in Angriff genommen werden.

Das Herzstück des Generators ist ein bürstenloser Gleichstromantrieb mit eingebautem Planetengetriebe, der sich in einem Gehäuse aus V4A-Stahl befindet. Abgedichtet wird das Gehäuse durch zwei O-Ringe, die an den Endstücken sitzen.

Ein Propeller, günstig in einem Online-Auktionshaus erworben, kann auf die erforderlichen Innenmaße ausgedreht werden und treibt den Generator an.

Die kurze Beschreibung lässt den Eindruck entstehen, dass die Konstruktion leichter von der Hand geht, als man gemeinhin annimmt. Das Grundprinzip ist zwar leicht verständlich, doch müssen bei der Konstruktion Merkmale wie Schraubenteigung und Getriebeübersetzung beachtet werden, um die das volle Potential des Generators auszuschöpfen.

Armin Horn baut momentan an einem dritten, verbesserten Modell. In naher Zukunft wird er für den interessierten Bastler eventuell einen Bausatz anbieten, der die Konstruktion erleichtern soll. Bis dahin hat er für Fragen oder auch Anregungen ein offenes Ohr. Erreichen können Sie Ihn über seine Website: sailnsea.com